Bâtiment, textile : comment l’éco-conception transforme les marchés

Réduire de 40 % les émis­sions de gaz à effet de serre d’ici 2030, limi­ter le réchauf­fe­ment cli­ma­tique à moins de 2 degrés : si l’on veut res­pec­ter l’Accord de Paris (2015), il fau­dra adop­ter de nou­veaux modèles de pro­duc­tion, et pen­ser bien en amont à la per­for­mance envi­ron­ne­men­tale des pro­duits et des pro­cess indus­triels ou com­mer­ciaux. Pour ce faire, les entre­prises peuvent s’appuyer sur le prin­cipe de « l’éco-conception », qui consiste à inté­grer autant d’aspects et de pro­cess envi­ron­ne­men­taux que pos­sible dans les pro­duits, bien avant leur mise sur le marché. 

Ben­ja­min Cabanes, ensei­gnant-cher­cheur en sciences de ges­tion à l’É­cole des mines de Paris et à l’É­cole poly­tech­nique (IP Paris), défi­nit l’éco-conception comme « une démarche pré­ven­tive ». Cela consiste à inté­grer les aspects envi­ron­ne­men­taux non seule­ment dans la concep­tion, mais aus­si tout au long du cycle de vie d’un pro­duit. Et cela depuis l’ex­trac­tion de ses matières pre­mières, en pas­sant par sa pro­duc­tion, sa dis­tri­bu­tion, jusqu’à son usage, son recy­clage et sa fin de vie. 

« Cette démarche s’appuie sur plu­sieurs métho­do­lo­gies, explique Ben­ja­min Cabanes, dont l’Analyse du Cycle de Vie (ACV), qui se décline en quatre étapes : objec­tifs de l’ACV ; inven­taire des flux de matières et d’énergies entrants et sor­tants ; iden­ti­fi­ca­tion des impacts poten­tiels ; et enfin ana­lyse et inter­pré­ta­tion des résul­tats pour pro­po­ser des solu­tions en vue de la concep­tion du pro­duit. »

Si vous sou­hai­tez fabri­quer un tee-shirt, vous devez tenir compte des matières pre­mières : la culture du coton, par exemple, qui néces­site beau­coup d’eau, des pes­ti­cides et des engrais, a un impact envi­ron­ne­men­tal très impor­tant. Ensuite, il fau­dra pro­duire ce vête­ment et le dis­tri­buer sou­vent à l’autre bout de la pla­nète : autant d’étapes for­te­ment consom­ma­trices d’énergie. Enfin, l’usage qui sera fait de ce tee-shirt doit aus­si être envi­sa­gé. Selon sa matière ou sa cou­leur, il devra être lavé plus ou moins sou­vent – et ces net­toyages suc­ces­sifs auront un impact sur l’environnement, comme l’utilisation d’eau et d’énergie s’il passe en machine à laver.

Pour ne pas perdre en com­pé­ti­ti­vi­té, les entre­prises ont tout inté­rêt à anti­ci­per des régle­men­ta­tions qui vont être de plus en plus contrai­gnantes, comme celles induites en France par la loi « Anti-gas­pillage pour une éco­no­mie cir­cu­laire » (AGEC). Pour­tant cette démarche de l’ACV est loin d’être géné­ra­li­sée, les ten­sions entre per­for­mances envi­ron­ne­men­tales et per­for­mances éco­no­miques res­tant trop importantes. 

« Il ne suf­fit pas de pro­duire des tee-shirts bio pour être une entre­prise éco-res­pon­sable, rap­pelle Ben­ja­min Cabanes. Si vous sor­tez dix nou­velles col­lec­tions par an et que vous orga­ni­sez des soldes à répé­ti­tion pour écou­ler vos stocks, vous pous­sez à la consom­ma­tion sans répondre à de véri­tables besoins. »

Il ne suf­fit pas de pro­duire des tee-shirts bio pour être une entre­prise éco-responsable.

Pour évi­ter le green­wa­shing, il est donc essen­tiel de consi­dé­rer l’ensemble du pro­ces­sus de pro­duc­tion, et de géné­ra­li­ser la démarche d’ACV dans toute l’entreprise, en évi­tant de l’appliquer seule­ment à quelques pro­duits. Mais com­ment convaincre les entre­prises ? Ben­ja­min Cabanes mise sur la for­ma­tion des jeunes à ces méthodes et à ces enjeux, et compte sur la moti­va­tion des jeunes ingé­nieurs qui choi­sissent déjà d’aller vers tel sec­teur d’activité ou telle entre­prise en fonc­tion de leur enga­ge­ment environnemental. 

Dans le sec­teur des Bâti­ments et Tra­vaux publics (BTP), la démarche d’éco-conception, enca­drée par des régle­men­ta­tions de plus en plus rigou­reuses, a déjà des impacts impor­tants. L’utilisation de nou­veaux types de maté­riaux et de nou­veaux pro­cess de construc­tion per­mettent par exemple de réduire la déper­di­tion d’énergie dans les bâti­ments exis­tants, et de réno­ver les anciens avec le sou­ci de res­treindre leur empreinte car­bone. La filière du BTP a éga­le­ment un fort poten­tiel de recy­clage de ses propres déchets, mais aus­si d’utilisation des déchets courants. 

C’est ain­si que les fon­da­teurs de la start-up fami­liale Néo­lithe ont eu l’idée de fos­si­li­ser des déchets cou­rants pour les trans­for­mer en gra­nu­lats miné­raux pou­vant être réuti­li­sés dans la construc­tion et les tra­vaux publics. 

Aujourd’hui, l’essentiel des déchets non-recy­clables pro­duits par les par­ti­cu­liers (ordures ména­gères) ou par les entre­prises (déchets indus­triels banals) se retrouvent enfouis dans d’immenses décharges ou inci­né­rés, ce qui entraîne dans les deux cas des pol­lu­tions impor­tantes. Dans le pre­mier cas, une grave pol­lu­tion des sols et des émis­sions de méthane lors de la décom­po­si­tion des déchets ; dans le second cas, la matière dis­pa­raît en fumée mais l’énergie pro­duite par l’incinérateur pour la brû­ler est ultra carbonée. 

« Le pro­cé­dé de fos­si­li­sa­tion des déchets a été inven­té par mon père William Cruaud, maçon tailleur de pierre, explique Nico­las Cruaud, pré­sident de Néo­lithe. Depuis 40 ans il tra­vaille les cal­caires blancs des châ­teaux de la Loire. Or ce qu’on appelle le « tuf­feau » n’est autre que le reste des déchets du cré­ta­cé, qui ont été fos­si­li­sés et sédi­men­tés. Son idée a été de répli­quer ce pro­cé­dé natu­rel en l’accélérant, par une trans­for­ma­tion méca­nique et chi­mique sans chauffe qui miné­ra­lise la matière et n’émet pas de CO₂. » 

Le fils, poly­tech­ni­cien, a mis en œuvre l’idée du père, et ils ont créé cette start-up indus­trielle à Angers en 2019, en asso­cia­tion avec l’ingénieur Clé­ment Bénassy.

Le prin­cipe est de broyer les déchets jus­qu’à obte­nir une sorte de farine très fine (entre 0 et 500 microns) puis de faire réagir cette farine avec des liants miné­raux, qui sont le secret indus­triel de Néo­lithe. Cette réac­tion per­met d’obtenir une pâte miné­rale qui est mise en forme sous pres­sion, dans un « fos­si­li­sa­teur », pour pro­duire des petits gra­nu­lats.  « Ce gra­nu­lat, nous l’avons appe­lé ‘Anthro­po­cite’ en réfé­rence à l’ère Anthro­po­cène, période géo­lo­gique à laquelle les humains com­mencent à avoir une véri­table influence sur la Terre. »

Ce gra­nu­lat miné­ral pour­ra être uti­li­sé dans cer­tains bétons, et il est en passe d’homologation pour inté­grer les maté­riaux com­po­sant les sous-couches rou­tières. « Si demain on fos­si­li­sait les 30 mil­lions de tonnes annuelles de déchets fran­çais, on obtien­drait 40 mil­lions de tonnes de gra­nu­lats et l’on rédui­rait d’un fac­teur dix l’empreinte car­bone fran­çaise, estime Nico­las Cruaud. Car ce pro­cé­dé a aus­si l’avantage d’être ‘car­bo néga­tif’», puisqu’il per­met une séques­tra­tion du car­bone. » 

L’entreprise pré­voit de déployer 250 fos­si­li­sa­teurs sur tout le ter­ri­toire d’ici 2027, cha­cune de ces machines pou­vant trai­ter en entrée 10 000 tonnes de déchets par an et pro­duire 12 000 tonnes de gra­nu­lats. Elle tire­ra alors ses reve­nus à la fois des quan­ti­tés de gra­nu­lats ven­dus, mais aus­si de sa pres­ta­tion pour le trai­te­ment des déchets, le pro­cé­dé de fos­si­li­sa­tion accé­lé­rée étant com­pé­ti­tif sur les plans finan­cier et envi­ron­ne­men­tal par rap­port à la mise en décharge ou à l’incinération. 

De nom­breux pays, notam­ment ceux qui ont mis en place de fortes contraintes régle­men­taires sur l’enfouissement et l’incinération des déchets, com­mencent à s’intéresser à ce nou­veau procédé. 

Marina Julienne